1 產(chǎn)生色差的階段

    色差疵病在外觀上表現(xiàn)為多種多樣的，但究其色差在印染出產(chǎn)過程中產(chǎn)生的階段及基本原因，大致為：

    1.1 染料在織物上分布不平均

   染料在固化前，假如在織物各部位上分布不勻，固色后必定形成色差。其造成主要原由于：

   (1) 因為織物纖維機(jī)能不同或染前半制品滲透滲出性不勻而引起對染料吸收程度的差異。

(2) 拼色染料的直接性、親和力和移染機(jī)能不一致，易造成上染速度的快慢及滯留在織物表層的染料濃度比不同，以致造成拼色光彩的變化。

   (3) 因為機(jī)械結(jié)構(gòu)上的原因或操縱不當(dāng)，使織物各部位的給漿量或軋余率不一致，因而造成色差。

   (4) 印后烘燥及浸軋染液后預(yù)烘時，因為烘燥前提把握不好，溫度太高或急烘，引起染料不同程度的泳移而在織物上分布不勻。

    1.2 染料在織物上固著程度不同

    盡管染料在織物上先期分布是平均的，但在固色前的堆置及在固色過程中前提控制不當(dāng)，例如：存放環(huán)境、固著溫度、濕度、時間等，使織物上某些部位的染料沒有得到充分固色，在后處理皂洗時被去除，從而產(chǎn)生色差。

    1.3 染料色光發(fā)生變異

    這種差異不是染料在織物上分布不平均，而是因為某些原因引起織物上的部門染料的色光發(fā)生變化而致。例如：樹脂收拾整頓、高溫拉幅以及織物上PH值的不平等，都會引起染料色光有不同程度的變化。

 2 產(chǎn)生色差的詳細(xì)原因

產(chǎn)生色差的詳細(xì)原因是繁多的，其涉及到印染出產(chǎn)過程中的方方面面。事實上在印染出產(chǎn)的過程存在著諸多產(chǎn)生色差的客觀因素，如漂練半制品質(zhì)量、印染出產(chǎn)工藝、使用的染化料、設(shè)備、操縱職員責(zé)率性以及企業(yè)出產(chǎn)技術(shù)治理基礎(chǔ)工作等等都有著緊密親密的關(guān)系，任何一個環(huán)節(jié)處理得不好都會導(dǎo)致色差的產(chǎn)生。

2.1 半制品質(zhì)量

    印花半制品吸色機(jī)能有差異，干潮不一，白度不一致，織物上PH值及殘留物不達(dá)標(biāo)；絨類織物的絨毛是非不一、不勻等等，都會造成光彩深淺不勻、前后色差、色相變化。

2.2 染料機(jī)能與選用

    (1) 染料“泳移”

    染料“泳移”是造成色差和“條花”疵病的重要原因。“泳移”越顯著色差越嚴(yán)峻。影響染料“泳移”因素大致如下所述：

    織物組織結(jié)構(gòu)稀密不同、條干不勻在染色初期極易造成織物上局部帶液不勻，導(dǎo)致織物稀松部門會萃的染料量大于緊密部門，使得色較深形成條花色差。印花時若織物稀松，得色漿較薄，烘燥溫度較高同樣也會產(chǎn)生色差。

    ① 染料顆粒太小

    染料顆粒越大越易形成沉淀，在淺色產(chǎn)品上輕易產(chǎn)生色點，在中深色產(chǎn)品上形成色條。但染料顆粒細(xì)度太小，就易產(chǎn)生泳移。特別是在染料對織物親和力較小而進(jìn)行急烘的情況下，泳移現(xiàn)象更顯著。

    ② 織物含水率

    當(dāng)織物上水份少于一定程度時，染料分散體就不能在織物上自由運動，泳移便不再發(fā)生。此時，織物含水率稱為臨界含水率。織物含水率大于臨界含水率時，染料便開始發(fā)生泳移。超出的水份稱為表面水份或自由水份。自由水份越多，則泳移越顯著。

    ③ 烘燥

    浸軋染液后的織物，紗線間的毛細(xì)管布滿了染液。這時染料的分散體能夠在其中自由運動，在急劇且不平均的烘燥前提下，織物受強(qiáng)熱部門的水份蒸發(fā)較快，四周的染液向其增補(bǔ)，染料跟著水份梯度向含濕率低的方向移動，以導(dǎo)致染料分布不平均。

為了防止和減少染料“泳移”疵病的產(chǎn)生，要添加防泳移劑，公道選用坯布，公道選用染料，公道控制軋染率，避免急烘等，以減少或防止該類疵布的產(chǎn)生。

    (2) 染料的直接性、親和力

    染料上染是指染液（或介質(zhì)）向纖維轉(zhuǎn)移，并透入纖維內(nèi)部的過程。上染時，染料首先在纖維表面上發(fā)生吸附，上染在纖維表面，進(jìn)而向纖維內(nèi)部擴(kuò)散、移染。上染染料向纖維內(nèi)部移染是一個趨向染色平衡的過程。染料的吸附與染料直接性有關(guān)，染料直接性高，染料吸附和上染百分率高；反之，上染百分率就低。染料克服某些阻力，由濃度高的部位向濃度低的部位移染需要足夠的染料上染量和移染時間，終極可以達(dá)到染色平衡，獲得平均的光彩。

    染料直接性、移染性、勻染性和拼色機(jī)能的關(guān)系是：直接性低，親和力低，移染性、勻染性、拼色機(jī)能就好些，反之，則差些。

    染料上染纖維跟著出產(chǎn)設(shè)備和操縱的不同，所提供的移染時間是不同的，竭染能提供足夠的移染時間，軋染的移染時間不長。印花所提供的移染時間是短暫的，移染僅發(fā)生在織物印上色漿至烘干這一過程中。故一般染料的應(yīng)用分類是以染料直接性、親和力高低為依據(jù)的，即直接性親和力低的合用于印花和軋染；直接性親和力高的染料合用于竭染。

軋染系連續(xù)出產(chǎn)，軋槽染液及殘余染液被連續(xù)使用。若某些染料對纖維的直接較大，織物所帶走的染料濃度大于軋槽剩余染液的濃度，而增補(bǔ)液不足，則軋槽染液濃度將越來越低，以致造成所帶走的染料濃度亦將逐步降低，直到染液濃度降低量剛好與增補(bǔ)液濃度達(dá)到平衡。在這一平衡過程中，會造成前后色差。

拼色染料的直接性不一致，會導(dǎo)致軋染開始時，上染織物所得光彩以直接性較大染料色光為主。雖有增補(bǔ)液增補(bǔ)，但軋槽內(nèi)直接性較大的染料濃度逐漸變少，直接性較小的染料濃度逐漸增多，以致織物的顏色色光逐漸變成以直接性較小的染料顏色色光為主，從而產(chǎn)生前后色差。

    印花為一短暫的染色過程。染料的移染性對印花的色差影響很大。每只染料的移染速率、數(shù)目及加工前提不一，均會影響到光彩的深淺。拼色時若使用的染料移染性差異較大時，跟著染料的移染，滯留在織物表面層的拼色染料的濃度比也會跟著印花前提的不同而不同，造成拼色光彩的變化，產(chǎn)生布面得色不勻。

    (3) 染料對溫度的敏感機(jī)能

    染料對溫度的敏感機(jī)能不同，在統(tǒng)一機(jī)臺、相同染色加工前提下所呈現(xiàn)的邊中色差或左、中、右色差形態(tài)也不同。例如低溫型分散染料染色后常會泛起邊深中淺的色差，而高溫型分散染料染色后常泛起邊淺中深的色差。其原因是中低溫型分散染料在較低溫度下即能固色，而高溫下卻會升華，在溫度中間高兩邊低的箱體中，輕易造成織物兩邊得色較深，中間得色較淺，以致形成邊深中淺色差；而高溫型號染料卻不同，其固色需要的溫度較高，達(dá)不到時就會影響染料的固著，以致得色較淺。同理，也會泛起不同形態(tài)的左中右色差。

    因為焙烘溫度不一致引起的色差，一般高溫型分散染料較低溫型分散染料明顯，這是因為前者的熱溶固色曲線大多不甚平坦，對溫度較敏感的緣故。

    (4) 染料色光在加工過程中發(fā)生變異

    這種變異不是因為織物上染料分布不均，而是因為某些原因引起織物上染料色光發(fā)生變異。該類染料發(fā)生變異往往帶有批量性。

    2.3 加工設(shè)備的缺陷

    (1) 機(jī)械撓度

    當(dāng)在軋輥兩端加壓時，軋輥軸向會發(fā)生變形產(chǎn)生一定撓度，以致造成染色織物軋余率不一致。圓網(wǎng)是個柔性件，當(dāng)磁棒所受磁力不平均或發(fā)生彎曲時，或刮刀在刀鋏中不能做到堅挺有力，兩邊和中間鋏緊程度不一致等會造成印花織物給漿不一致，造成邊中色差。

    色差程度與軋輥的尺寸、磁棒彎曲程度、刮刀在刀鋏中的松緊程度等，以及造成壓力大小以及織物品種、光彩深淺都有關(guān)系。

    (2) 箱體加熱溫度不平均

    織物經(jīng)染液軋壓后或經(jīng)印花色漿印制后要進(jìn)行烘燥，在烘燥過程中箱體加熱溫度的平均性是保證產(chǎn)品質(zhì)量、克服色差的重要因素，但在實際出產(chǎn)中，箱體加熱溫度往往都會不平均。

    預(yù)烘箱、焙烘箱在空車情況下，即使箱內(nèi)熱風(fēng)噴嘴噴風(fēng)平均，一般情況下，織物中間的溫度會高于兩邊，其原因是箱體兩壁和導(dǎo)輥兩端在空氣中易散熱。

    在正常出產(chǎn)運轉(zhuǎn)時，情況會有不同。預(yù)烘箱出產(chǎn)時，因為進(jìn)預(yù)烘箱的織物是濕布，耗熱量大。兩邊熱風(fēng)交換快，織物易干，而中間熱風(fēng)交換慢，織物干得慢，因此整個箱體溫度兩邊高中間低。

    焙烘箱運轉(zhuǎn)時．因為進(jìn)入箱體的是干布，焙烘耗熱少，故其箱體加熱溫度不平均性類似于空車的情況，表現(xiàn)為中間溫度高于兩邊。    ，

    以上所述的是一般情況下存在的溫差，有的設(shè)備因為對稱度不夠，還會泛起左、中、右溫差。